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제품 제작을 처음 진행할 때 생산처에 가장 먼저 요청하는 것 중 하나가 견적입니다.

하지만 단순히 제품 사진 하나를 보내고 “이거 얼마인가요?”라고 문의하면 정확한 단가를 받기 어렵습니다.

같은 형태의 제품이라도 수량, 원단, 사이즈, 인쇄, 부자재, 포장 방식에 따라 생산 단가는 크게 달라질 수 있기 때문입니다.

초기 정보가 부족한 상태에서 받은 견적은 실제 발주 단계에서 다시 변경되는 경우가 많습니다.

이번 글에서는 생산처에 제품 견적을 요청할 때 반드시 전달해야 하는 정보와 견적을 받을 때 확인해야 하는 실무 항목을 정리해보겠습니다.

견적은 제품 사진만으로 결정되지 않는다

거래처에서 제품 사진이나 이미지를 보내면서 비슷하게 제작할 경우 단가를 확인해달라고 요청하는 경우가 있습니다.

이때 생산처 역시 사진만 보고 대략적인 가격을 제시할 수는 있습니다.

하지만 이것은 어디까지나 예상 견적에 가깝습니다.

실제 단가를 계산하려면 다음과 같은 정보가 필요합니다.

• 제품 크기
• 생산 수량
• 사용 원단
• 부자재
• 인쇄 방식
• 내부 구조
• 포장 방식
• 납품 조건

예를 들어 겉모양이 같은 가방이라도 폴리에스터 원단을 사용하는 것과 고밀도 나일론 원단을 사용하는 것은 원가가 다릅니다.

일반 지퍼를 사용하는 것과 별도 제작한 금속 지퍼를 사용하는 경우도 마찬가지입니다.

따라서 정확한 견적을 받으려면 제품을 만드는 데 필요한 조건을 최대한 구체적으로 전달하는 것이 중요합니다.

1. 제품의 정확한 사이즈

가장 기본적인 정보는 제품 사이즈입니다.

가방이나 파우치라면 보통 다음과 같이 표시할 수 있습니다.

가로 350 × 세로 400 × 폭 100mm

제품 크기가 달라지면 사용하는 원단의 양이 달라지고 생산 난이도도 달라질 수 있습니다.

특히 제품 사진만 전달하면 생산처에서 크기를 임의로 예상해 견적을 계산할 수 있습니다.

이후 실제 사이즈를 전달했을 때 단가가 달라지는 이유입니다.

가능하다면 다음 정보를 함께 전달하는 것이 좋습니다.

• 가로
• 세로
• 폭
• 손잡이 길이
• 주요 포켓 크기
• 내부 공간 크기

정확한 도면이 없다면 최소한 전체 사이즈라도 먼저 전달하는 것이 좋습니다.

2. 예상 발주 수량

제품 단가에 가장 큰 영향을 주는 요소 중 하나가 수량입니다.

예를 들어 같은 제품이라도 다음 수량의 단가는 다를 수 있습니다.

• 1,000개
• 3,000개
• 5,000개
• 10,000개

생산 수량이 증가하면 고정비와 자재 구매 비용을 더 많은 제품에 나눌 수 있기 때문에 일반적으로 제품당 단가가 낮아질 가능성이 있습니다.

반대로 소량 생산은 MOQ와 생산 효율 문제로 단가가 높아질 수 있습니다.

수량이 아직 정확하게 확정되지 않았다면 한 가지 수량으로 문의하기보다 구간별 견적을 요청하는 방법도 있습니다.

예를 들어 다음과 같습니다.

3,000개 / 5,000개 / 10,000개 기준 각각 단가 확인 부탁드립니다.

이렇게 요청하면 거래처도 수량별 가격 차이를 비교해 발주 수량을 결정할 수 있습니다.

MOQ보다 적은 수량을 요청할 때 발생하는 문제는 ‘MOQ보다 적은 수량을 요청받았을 때 어떻게 대응할까｜소량 발주 단가가 올라가는 이유’ 글에서도 정리했습니다.

3. 원단 종류와 사양

가방, 파우치, 판촉물 등 봉제 제품에서는 원단이 원가에서 큰 비중을 차지합니다.

따라서 단순히 “폴리에스터”라고만 전달하기보다 가능한 범위에서 원단 사양을 구체적으로 알려주는 것이 좋습니다.

예를 들어 다음과 같습니다.

• Polyester 600D
• Nylon
• Canvas
• Tarpaulin
• Tyvek
• Non-woven
• RPET 원단

같은 종류의 원단이라도 두께와 밀도, 코팅 여부에 따라 가격이 달라집니다.

거래처가 정확한 원단 사양을 모르는 경우에는 실물 샘플을 생산처에 전달해 비슷한 자재를 찾아달라고 요청하는 방법도 있습니다.

색상 역시 중요합니다.

기성 컬러를 사용할 수 있는지, 별도 염색이 필요한지에 따라 MOQ와 자재 준비 기간이 달라질 수 있습니다.

4. 제품 내부 구조

외관이 단순해 보이는 제품도 내부 구조에 따라 원가가 크게 달라질 수 있습니다.

예를 들어 파우치 내부에 다음 요소가 추가될 수 있습니다.

• 안감
• 내부 포켓
• 메쉬 포켓
• 고무밴드
• 칸막이
• 보강재
• 완충재

노트북 파우치처럼 충격 보호가 필요한 제품이라면 EVA, PE폼 등 별도 완충재가 들어갈 수 있습니다.

외관 사진만 보고 견적을 받으면 이런 내부 구조가 빠질 가능성이 있습니다.

따라서 가능하다면 제품의 앞면, 뒷면뿐 아니라 내부 사진이나 도면도 함께 전달하는 것이 좋습니다.

5. 지퍼·버클·웨빙 등 부자재

제품 제작에는 원단 외에도 여러 부자재가 사용됩니다.

대표적으로 다음과 같습니다.

• 지퍼
• 슬라이더
• 버클
• 금속 고리
• 웨빙
• 스트링
• 스냅
• 벨크로
• 라벨

부자재는 기성품을 사용할 수도 있고 제품 디자인에 맞춰 별도로 제작할 수도 있습니다.

특히 금속 부자재의 색상이나 로고 각인처럼 별도 작업이 필요한 경우에는 추가 비용과 MOQ가 발생할 수 있습니다.

따라서 견적 요청 시 주요 부자재의 재질과 색상, 별도 제작 여부를 함께 전달하면 단가 정확도가 높아집니다.

6. 로고와 인쇄 방식

기업용 제품이나 판촉물에는 대부분 브랜드 로고가 들어갑니다.

인쇄는 방식에 따라 비용 차이가 큽니다.

대표적인 방식은 다음과 같습니다.

• 실크인쇄
• 전사인쇄
• DTP
• 자수
• 고주파
• 라벨 부착
• 금속 로고

같은 로고라도 한 가지 색상으로 실크인쇄하는 것과 여러 색상을 사용하는 인쇄는 작업 비용이 다릅니다.

따라서 견적 요청 시 다음 내용을 전달하는 것이 좋습니다.

• 인쇄 위치
• 로고 크기
• 인쇄 색상 수
• 인쇄 면 수
• 인쇄 방식
• 로고 파일

예를 들어 앞면 1도 인쇄인지, 앞뒤 양면 인쇄인지에 따라 단가가 달라질 수 있습니다.

7. 포장 방식

제품 자체 사양은 같아도 포장 조건에 따라 최종 견적이 달라질 수 있습니다.

대표적인 포장 방식은 다음과 같습니다.

• 개별 폴리백
• 여러 개 묶음 포장
• 종이 띠지
• 개별 박스
• 바코드 부착
• 라벨 부착
• 설명서 삽입

예를 들어 단순히 제품 10개를 한 번에 폴리백에 넣는 것과 제품마다 개별 포장하고 바코드를 붙이는 것은 작업 시간이 다릅니다.

따라서 거래처에서 포장 사양을 별도로 요구한다면 최초 견적 단계에서 반드시 전달하는 것이 좋습니다.

포장 조건이 나중에 추가되면 기존 견적에서 포장비와 작업비가 추가될 수 있습니다.

8. 아웃박스 조건

수량이 많은 제품은 최종 아웃박스 조건도 확인해야 합니다.

예를 들어 다음과 같습니다.

개별 폴리백 / 50EA 1BOX

또는

10EA 세트폴리백 / 100EA 1BOX

박스 입수량에 따라 필요한 박스 수량이 달라지고 물류 비용도 달라질 수 있습니다.

특히 거래처에서 박스 크기나 무게 제한을 지정하는 경우라면 생산처에 미리 전달해야 합니다.

박스 외부에 품번, 수량, 바코드 등의 마킹이 필요한지도 함께 확인하는 것이 좋습니다.

9. 원하는 납품 일정

견적 요청 단계에서도 예상 납기를 함께 전달하는 것이 좋습니다.

제품 단가는 같더라도 납기가 너무 급하면 추가 비용이 발생할 수 있습니다.

예를 들어 다음과 같은 상황입니다.

• 긴급 자재 구매
• 추가 작업 인원 투입
• 생산라인 우선 배정
• 특급 운송
• 항공운송

따라서 단순히 “단가 확인 부탁드립니다”라고 요청하기보다 다음처럼 작성할 수 있습니다.

예상 발주일은 ○월 ○일이며, 거래처 희망 입고일은 ○월 ○일입니다. 해당 일정 기준 생산 가능 여부도 함께 확인 부탁드립니다.

급한 납기 요청을 받을 때 확인해야 하는 항목은 ‘급한 납기 요청을 받았을 때 먼저 확인해야 하는 8가지’ 글에서도 정리했습니다.

10. 견적 조건이 어디까지 포함되는지 확인한다

같은 단가라도 어떤 비용까지 포함됐는지에 따라 실제 원가는 달라집니다.

생산처가 제시한 가격이 다음 중 어디까지 포함하는지 확인해야 합니다.

• 제품 생산비
• 인쇄비
• 포장비
• 아웃박스
• 검품비
• 내륙 운송비
• 국제 운송비
• 관세
• 부가세

특히 해외 생산의 경우 FOB, EXW 등 거래 조건에 따라 포함되는 비용 범위가 달라질 수 있습니다.

단순히 생산 단가만 비교하지 말고 최종 납품까지 필요한 전체 비용을 기준으로 비교하는 것이 중요합니다.

견적 요청 시 자료를 한 번에 정리하면 업무가 빨라진다

생산처에 처음부터 필요한 정보를 정리해서 전달하면 견적 확인 과정도 빨라집니다.

다음과 같은 형태로 정리할 수 있습니다.

제품명: 리유저블 쇼퍼백
사이즈: 350 × 400 × 100mm
원단: Polyester 600D
수량: 3,000 / 5,000EA
인쇄: 앞면 1도 실크인쇄
부자재: 웨빙 손잡이
포장: 개별 폴리백
아웃박스: 50EA / BOX
희망 납기: ○월 ○일 입고
기타: 첨부 이미지 기준 제작

이 정도 정보만 있어도 단순히 사진 하나를 보내고 견적을 요청하는 것보다 훨씬 정확한 답변을 받을 수 있습니다.

정보가 확정되지 않았다면 예상 견적이라고 표시한다

초기 단계에서는 거래처가 모든 사양을 확정하지 않은 경우가 많습니다.

이때는 생산처에서 받은 가격을 확정 단가처럼 전달하기보다 조건을 명시하는 것이 좋습니다.

예를 들어 다음과 같습니다.

현재 견적은 5,000개, 기성 원단, 앞면 1도 인쇄 기준 예상 단가입니다. 최종 수량 및 사양 확정 시 단가 재확인이 필요합니다.

이렇게 전달하면 이후 제품 사양이나 수량이 변경됐을 때 단가가 달라지는 이유를 설명하기 쉬워집니다.

발주 수량 변경에 따른 단가와 납기 변화는 ‘발주 수량이 변경되면 납기와 단가를 다시 확인해야 하는 이유｜수량 변경 시 실무 체크사항’​에서도 정리했습니다.

거래처에서 “최저가로 해주세요”라고 요청할 때

거래처에서 제품 사양은 정확하게 정하지 않은 채 가장 낮은 단가를 먼저 요청하는 경우도 있습니다.

이럴 때는 무조건 낮은 가격을 제시하기보다 어떤 사양에서 가능한 가격인지 함께 설명해야 합니다.

예를 들어 다음과 같이 안내할 수 있습니다.

현재 요청 디자인 기준으로 기성 원단과 일반 부자재를 적용한 조건이 가장 경제적인 사양입니다. 별도 염색이나 주문 제작 부자재 적용 시 단가가 추가될 수 있습니다.

단가를 낮추기 위해서는 결국 제품 사양 중 어떤 부분을 조정할 수 있는지 확인해야 합니다.

단순히 생산처에 가격만 계속 낮춰달라고 요청하면 품질이나 사양에서 문제가 발생할 수 있습니다.

견적을 비교할 때 단가만 보면 안 된다

두 생산처에서 동일한 제품을 견적받았다고 가정해보겠습니다.

A 생산처는 3,000원, B 생산처는 2,700원을 제시했다고 해서 무조건 B가 저렴하다고 판단할 수는 없습니다.

B 견적에는 다음 항목이 빠져 있을 수도 있습니다.

• 인쇄비
• 개별 포장비
• 검품비
• 운송비
• 특정 부자재

따라서 견적 비교 시에는 동일한 조건을 기준으로 계산됐는지 먼저 확인해야 합니다.

단가 차이가 발생한다면 어떤 부분에서 차이가 발생했는지도 확인하는 것이 좋습니다.

견적 요청 전 최종 체크리스트

생산처에 견적을 요청하기 전에 다음 항목을 확인하면 좋습니다.

• 제품 사이즈
• 예상 발주 수량
• 원단 종류와 색상
• 내부 구조
• 주요 부자재
• 인쇄 방식과 위치
• 개별 포장 방식
• 아웃박스 입수량
• 희망 납기
• 견적 포함 범위

모든 항목이 확정되지 않았더라도 현재 확인 가능한 내용을 최대한 전달하는 것이 중요합니다.

마무리

정확한 제품 견적을 받기 위해서는 생산처에 단순히 제품 사진과 수량만 전달해서는 부족합니다.

제품 사이즈, 원단, 부자재, 인쇄, 포장, 납기까지 전체 제작 조건을 함께 전달해야 실제 발주 단계에서 단가가 크게 달라지는 일을 줄일 수 있습니다.

특히 견적 요청 단계에서는 다음 세 가지를 반드시 확인하는 것이 좋습니다.

• 어떤 사양을 기준으로 계산한 단가인가
• 어떤 수량을 기준으로 계산한 단가인가
• 어디까지 포함된 가격인가

견적은 단순히 제품 가격을 물어보는 과정이 아니라 생산 조건을 하나씩 확정해가는 과정이라고 보는 것이 좋습니다.

처음부터 필요한 정보를 정확하게 전달할수록 생산처의 견적도 정확해지고 이후 발주 과정에서 발생하는 불필요한 재협의도 줄일 수 있습니다.

제품 견적을 진행하다 보면 생산처에서 안내한 최소 주문 수량보다 적은 수량을 요청받는 경우가 있습니다.

예를 들어 생산처의 기본 MOQ가 5,000개인데 거래처에서는 2,000개나 3,000개만 제작할 수 있는지 문의하는 상황입니다.

거래처 입장에서는 단순히 생산 수량만 줄어드는 것으로 생각할 수 있지만, 실제 생산에서는 수량이 줄어들수록 제품 1개당 단가가 올라가거나 기존 사양을 그대로 유지하기 어려워질 수 있습니다.

이번 글에서는 MOQ보다 적은 수량을 요청받았을 때 왜 단가가 달라지는지, 생산처와 거래처에 어떤 내용을 확인해야 하는지 실무 기준으로 정리해보겠습니다.

MOQ란 무엇인가

MOQ는 Minimum Order Quantity의 약자로 최소 주문 수량을 의미합니다.

생산처에서 특정 제품을 제작하기 위해 최소한 확보해야 하는 생산 수량이라고 생각하면 이해하기 쉽습니다.

MOQ가 존재하는 이유는 제품 한 개를 만드는 비용뿐 아니라 생산을 준비하는 데 필요한 여러 고정비가 있기 때문입니다.

예를 들어 다음과 같은 비용이 발생할 수 있습니다.

• 생산라인 세팅
• 원단 및 부자재 발주
• 원단 염색
• 인쇄판 제작
• 샘플 제작
• 작업 준비
• 검품
• 포장 준비
• 자재 운송

1,000개를 생산하든 5,000개를 생산하든 동일하게 발생하는 비용이 있기 때문에 일정 수량 이하로 내려가면 생산처에서 수익성을 맞추기 어려워집니다.

완제품 MOQ와 자재 MOQ는 다를 수 있다

실무에서 중요한 부분은 완제품 MOQ만 확인해서는 안 된다는 점입니다.

완제품 생산은 3,000개가 가능하더라도 원단이나 부자재 생산업체에서 더 높은 MOQ를 요구할 수 있습니다.

예를 들어 완제품은 3,000개만 제작하지만 특정 색상의 원단은 최소 5,000개 분량을 염색해야 할 수도 있습니다.

이 경우 선택지는 크게 두 가지입니다.

• 3,000개 제품에 필요한 원단만 사용하고 남은 원단 비용까지 부담
• 기성 원단 또는 기존 재고 원단으로 사양 변경

지퍼, 버클, 웨빙, 라벨 등도 마찬가지입니다.

따라서 소량 생산 가능 여부를 확인할 때는 완제품 생산 수량뿐 아니라 주요 자재의 최소 발주 수량까지 확인해야 합니다.

수량이 줄어들면 단가가 올라가는 이유

거래처에서 자주 하는 질문 중 하나가 있습니다.

수량이 절반인데 단가는 왜 더 비싸지나요?

제품 수가 줄어들면 전체 금액은 줄어들지만 제품 1개당 부담해야 하는 비용은 오히려 늘어날 수 있습니다.

예를 들어 생산 준비 비용이 100만 원이라고 가정해보겠습니다.

5,000개 생산 시에는 제품당 200원의 비용이 반영되지만 2,000개 생산 시에는 제품당 500원의 비용이 반영됩니다.

여기에 소량 자재 발주에 따른 단가 인상과 생산 효율 저하까지 더해질 수 있습니다.

따라서 일반적으로 수량이 줄어들면 다음 항목이 제품 단가에 영향을 줍니다.

• 고정비 분담 증가
• 원단 소량 구매 단가 상승
• 부자재 소량 구매 단가 상승
• 생산라인 효율 저하
• 인쇄 및 후가공 최소 작업비
• 포장자재 최소 발주 비용

수량만 줄였다고 해서 기존 단가를 동일하게 적용하기 어려운 이유입니다.

생산처에 무조건 소량 생산을 요구하면 안 된다

거래처 요청 수량이 MOQ보다 적다고 해서 생산처에 바로 “이 수량으로 맞춰주세요”라고 요청하는 것은 좋지 않습니다.

먼저 어떤 조건에서 소량 생산이 가능한지 확인해야 합니다.

생산처에서는 다음과 같은 대안을 제시할 수 있습니다.

• 단가를 인상해 소량 생산
• 기성 원단으로 변경
• 기존 재고 자재 활용
• 색상 선택 범위 축소
• 포장 사양 단순화
• 특정 부자재 변경
• 추가 작업비 별도 부담

따라서 생산처에는 다음처럼 문의하는 것이 좋습니다.

기본 MOQ보다 적은 수량으로 문의가 들어온 상황입니다. 해당 수량으로 진행 시 기존 사양 유지 가능 여부와 변경 단가, 추가 비용이 있다면 함께 확인 부탁드립니다.

단순히 가능 여부만 묻는 것보다 기존 사양 유지 조건과 단가를 함께 확인하는 것이 중요합니다.

거래처에는 MOQ와 단가를 함께 설명한다

거래처에 “MOQ가 안 됩니다”라고만 답하면 협의가 끝나버릴 수 있습니다.

반대로 생산처에서 가능한 조건을 먼저 확인하면 대안을 제안할 수 있습니다.

예를 들어 기본 MOQ가 5,000개인데 거래처에서 3,000개를 요청했다면 다음과 같이 안내할 수 있습니다.

해당 제품의 기본 생산 MOQ는 5,000개입니다.
다만 3,000개 진행 가능 여부를 생산처와 별도 확인한 결과, 소량 생산 조건으로 단가 조정 시 진행 가능한 것으로 확인됩니다.

이렇게 안내하면 MOQ를 고정된 장벽으로 전달하는 대신 조건 변경을 통해 협의 가능한 요소로 설명할 수 있습니다.

MOQ를 낮추기 위해 사양을 변경하는 방법도 있다

소량 생산이 꼭 필요한 경우에는 제품 사양을 일부 변경해 MOQ를 낮출 수 있는지 검토할 수도 있습니다.

대표적인 방법은 다음과 같습니다.

• 별도 염색 원단 대신 기성 색상 사용
• 주문 제작 부자재 대신 기성 부자재 사용
• 복잡한 인쇄 방식 단순화
• 개별 패키지 사양 변경
• 기존 생산 제품과 공용 자재 사용

예를 들어 별도 컬러 염색 원단 때문에 MOQ가 높다면 생산처가 보유한 재고 원단 중 비슷한 컬러를 사용하는 방식으로 수량을 낮출 수 있습니다.

다만 이런 방식은 최초 디자인이나 품질 기준이 변경될 수 있기 때문에 반드시 거래처의 사전 승인이 필요합니다.

소량 생산을 받아줄지 판단할 때 단가만 보면 안 된다

단가를 올리면 대부분의 소량 생산이 해결될 것처럼 보일 수 있지만 실제로는 그렇지 않습니다.

생산처 입장에서는 적은 수량의 제품 때문에 생산라인을 변경해야 하는 경우가 있습니다.

예를 들어 하루 생산능력이 2,000개인 라인에서 500개만 생산한다면 남은 작업시간을 효율적으로 활용하기 어려울 수 있습니다.

또한 소량 생산 후 다음 제품으로 넘어갈 때 작업 세팅을 다시 변경해야 합니다.

그래서 생산처에 따라서는 단가를 올려도 일정 수량 이하의 작업은 받지 않는 경우도 있습니다.

따라서 소량 생산 여부는 다음 요소를 함께 판단해야 합니다.

• 생산 가능 수량
• 변경 단가
• 생산라인 상황
• 자재 MOQ
• 납기
• 사양 변경 여부
• 향후 리오더 가능성

향후 리오더 가능성이 있다면 협의 방식이 달라질 수 있다

처음 발주는 소량이지만 이후 리오더 가능성이 높은 제품이라면 생산처와 협의할 여지가 생길 수 있습니다.

예를 들어 첫 주문은 3,000개지만 판매 결과에 따라 추가 10,000개가 예상된다면 생산처 입장에서도 초도 물량을 일부 조정해서 받을 가능성이 있습니다.

다만 향후 발주를 확정할 수 없는 상황에서 단순히 “앞으로 많이 할 예정입니다”라고만 이야기해서는 생산처가 조건을 변경하기 어렵습니다.

가능하다면 다음 내용을 함께 전달하는 것이 좋습니다.

• 예상 연간 수량
• 리오더 예상 시점
• 추가 SKU 계획
• 동일 자재 사용 예정 여부

이런 정보가 있으면 생산처도 단순 일회성 소량 생산인지 장기 거래 가능성이 있는 제품인지 판단할 수 있습니다.

발주 수량 변경 시에는 견적을 다시 받아야 한다

최초에 5,000개 기준으로 견적을 받은 뒤 실제 발주가 3,000개로 변경됐다면 기존 견적을 그대로 사용하면 안 됩니다.

반드시 변경 수량을 기준으로 다시 확인해야 합니다.

재확인이 필요한 항목은 다음과 같습니다.

• 제품 단가
• MOQ 충족 여부
• 추가 작업비
• 자재비
• 생산 가능 여부
• 생산 기간
• 실제 출고 가능일

발주 수량이 변경될 때 단가와 납기를 다시 확인해야 하는 이유는 ‘발주 수량이 변경되면 납기와 단가를 다시 확인해야 하는 이유｜수량 변경 시 실무 체크사항’​에서도 정리했습니다.

거래처 회신 예시

MOQ보다 적은 수량을 요청받았을 때

해당 제품의 기본 MOQ는 5,000개입니다.
요청하신 3,000개 수량의 경우 별도 소량 생산 조건으로 진행 가능 여부를 확인 중이며, 기존 사양 유지 가능 여부와 변경 단가를 확인해 다시 안내드리겠습니다.

단가 인상이 필요한 경우

요청 수량이 기본 MOQ보다 적어 기존 5,000개 기준 단가를 동일하게 적용하기는 어렵습니다.
생산처와 협의해 3,000개 진행 조건의 조정 단가를 확인했으며, 해당 단가 기준으로 제작 가능합니다.

사양 변경으로 MOQ를 낮출 수 있는 경우

현재 사양 기준 MOQ는 5,000개이나, 기성 원단을 사용하는 조건으로 변경하면 요청 수량으로 진행 가능 여부를 검토할 수 있습니다.
적용 가능한 원단 및 변경 단가를 확인해 별도 안내드리겠습니다.

MOQ 관련 협의에서 반드시 남겨야 하는 내용

소량 생산은 기본 생산 조건과 다른 방식으로 진행하는 경우가 많기 때문에 협의 내용을 기록해두는 것이 좋습니다.

최소한 다음 내용은 견적서나 메일에 남기는 것이 안전합니다.

• 기본 MOQ
• 실제 발주 수량
• 변경 단가
• 추가 비용
• 변경된 자재 또는 사양
• 생산 일정
• 향후 동일 단가 적용 여부

특히 이번 발주에 한해 예외적으로 MOQ를 낮춘 경우에는 다음 주문에서도 동일 조건이 적용되는 것으로 오해하지 않도록 명확하게 표시하는 것이 좋습니다.

마무리

MOQ보다 적은 수량을 요청받았다고 해서 무조건 생산이 불가능한 것은 아닙니다.

다만 수량이 줄어들면 자재 발주, 생산 효율, 고정비 부담이 달라지기 때문에 기존 단가와 사양을 그대로 유지하기 어려울 수 있습니다.

따라서 소량 발주 요청을 받았다면 다음 세 가지를 먼저 확인하는 것이 좋습니다.

• 요청 수량으로 실제 생산이 가능한가
• 기존 제품 사양을 그대로 유지할 수 있는가
• 변경 수량 기준 단가와 납기는 얼마인가

MOQ는 단순히 생산처가 정해놓은 숫자가 아니라 생산비와 작업 효율을 맞추기 위한 기준입니다.

실무에서는 MOQ를 그대로 전달하는 데서 끝내기보다 수량, 단가, 사양을 함께 조정해 거래처가 선택할 수 있는 대안을 제시하는 것​이 중요합니다.

제품 견적과 생산 일정을 협의할 때 처음에는 예상 수량을 기준으로 이야기를 시작하는 경우가 많습니다.

예를 들어 거래처에서 3,000개 정도를 예상한다고 해서 그 수량으로 단가와 납기를 확인했는데, 실제 발주 단계에서 5,000개로 늘어나거나 반대로 1,500개로 줄어드는 상황이 생길 수 있습니다.

이때 기존에 받은 견적과 납기를 그대로 적용해도 된다고 생각하기 쉽지만, 실제 생산에서는 수량 변경만으로도 단가와 납기가 함께 달라질 수 있습니다.

이번 글에서는 발주 수량이 변경됐을 때 왜 단가와 생산 일정을 다시 확인해야 하는지, 거래처와 생산처에 어떤 항목을 확인해야 하는지 정리해보겠습니다.

발주 수량은 단가에 직접적인 영향을 준다

제품 생산 단가는 단순히 원재료 가격만으로 결정되지 않습니다.

생산을 준비하는 과정에서는 수량과 관계없이 발생하는 고정비가 있습니다.

예를 들어 다음과 같은 비용입니다.

• 샘플 제작비
• 인쇄판 또는 금형 제작비
• 생산라인 세팅 비용
• 작업 준비 비용
• 자재 운송비
• 포장 작업 준비비
• 검품 및 관리 비용

이 비용을 전체 생산 수량으로 나누기 때문에 일반적으로 수량이 많아질수록 제품 1개당 부담하는 고정비가 낮아질 수 있습니다.

반대로 예상보다 수량이 크게 줄어들면 생산처에서는 기존 단가를 유지하기 어려울 수 있습니다.

따라서 견적 당시 수량과 실제 발주 수량이 달라졌다면 단가를 다시 확인하는 것이 좋습니다.

MOQ 이하로 수량이 줄어들면 조건이 달라질 수 있다

생산처마다 최소 주문 수량, 즉 MOQ가 있습니다.

예를 들어 MOQ가 1,000개인데 최초 견적을 3,000개 기준으로 받았다면 큰 문제가 없을 수 있습니다.

하지만 실제 발주 수량이 500개로 줄어들면 상황이 달라집니다.

생산처에서는 다음과 같은 조건을 제시할 수 있습니다.

• 단가 인상
• 원단 또는 자재 변경
• 기성 색상 사용
• 포장 사양 단순화
• 별도 작업비 추가
• MOQ 수량까지 생산 요청

특히 별도 염색 원단이나 주문 제작 부자재를 사용하는 제품은 최소 생산 수량이 있기 때문에 완제품 수량보다 자재 MOQ가 더 중요할 수도 있습니다.

따라서 수량이 줄었다면 단순히 “500개도 가능한가요?”만 확인하지 말고 기존 사양과 단가를 그대로 유지할 수 있는지 함께 확인해야 합니다.

수량이 늘어나도 기존 단가가 자동으로 내려가는 것은 아니다

수량이 증가하면 단가가 무조건 낮아질 것이라고 생각하는 경우도 있습니다.

하지만 반드시 그런 것은 아닙니다.

생산 수량이 늘어나면서 추가 자재를 긴급하게 구매해야 하거나 다른 생산라인까지 투입해야 한다면 오히려 비용이 달라질 수 있습니다.

예를 들어 기존에 3,000개 생산이 가능한 원단 재고가 있었는데 발주가 5,000개로 증가했다면 추가 2,000개에 필요한 원단을 새로 생산해야 할 수 있습니다.

이때 다음과 같은 변수가 발생합니다.

• 신규 원단 생산비
• 소량 추가 생산 비용
• 별도 색상 차이 관리
• 긴급 자재 운송비
• 추가 작업 인원 투입

따라서 수량 증가 시에도 생산처에 새로운 단가를 다시 요청하는 것이 좋습니다.

수량이 늘어나면 생산 기간도 다시 확인해야 한다

발주 수량이 늘어나면 단가뿐 아니라 본생산 기간도 달라집니다.

예를 들어 1,000개 기준으로 본생산 7일을 안내받았다고 해서 5,000개도 같은 7일 안에 끝나는 것은 아닙니다.

제품 생산 시간은 다음 요소의 영향을 받습니다.

• 제품 1개당 작업 시간
• 생산라인 인원
• 하루 최대 생산 가능 수량
• 작업 난이도
• 불량률
• 포장 작업량
• 생산처 기존 스케줄

따라서 수량이 변경됐다면 생산처에 다음과 같이 확인하는 것이 좋습니다.

기존 3,000개 기준 일정에서 최종 수량이 5,000개로 변경될 예정입니다. 변경 수량 기준으로 자재 준비 기간과 본생산 완료일, 실제 출고 가능일을 다시 확인 부탁드립니다.

단순히 “2,000개 늘었는데 며칠 더 걸리나요?”라고 묻기보다 전체 일정을 다시 확인하는 것이 안전합니다.

수량 증가로 자재 준비 일정이 바뀔 수 있다

완제품 생산 기간보다 더 큰 문제는 자재입니다.

기존 생산 수량에 필요한 원단과 부자재는 이미 준비돼 있었지만 추가 수량에 필요한 자재가 부족할 수 있습니다.

예를 들어 다음과 같은 상황입니다.

• 원단 부족
• 지퍼 재고 부족
• 버클 추가 발주
• 라벨 추가 제작
• 포장재 추가 생산
• 아웃박스 추가 준비

이 경우 본생산 기간이 3일 늘어나는 것보다 자재 준비 때문에 1~2주가 더 필요할 수도 있습니다.

따라서 수량 증가 시에는 반드시 다음 항목을 확인해야 합니다.

• 기존 자재 재고
• 추가 필요 수량
• 추가 자재 발주 여부
• 자재 입고 예정일
• 동일 로트 생산 가능 여부
• 자재 입고 후 생산 시작 가능일

자재 지연이 생산 일정에 미치는 영향은 ‘자재 입고가 늦어지면 생산 일정은 어떻게 바뀔까｜원단·부자재 지연 시 납기 관리 방법’ 글에서도 정리했습니다.

생산 수량이 많아지면 검품과 포장 시간도 늘어난다

수량 변경 시 본생산 기간만 다시 계산하는 것도 충분하지 않습니다.

생산 수량이 늘어나면 검품해야 하는 제품도 늘어나고, 개별 포장과 아웃박스 포장에 필요한 작업 시간도 증가합니다.

예를 들어 1,000개 제품을 검품하고 포장하는 것과 10,000개를 처리하는 것은 필요한 인원과 시간이 다릅니다.

수량이 크게 늘어났다면 다음 항목을 다시 확인하는 것이 좋습니다.

• 검품 가능 인원
• 하루 검품 가능 수량
• 포장 인원
• 포장재 준비 상태
• 아웃박스 수량
• 최종 출고 작업 기간

생산 완료와 실제 출고 가능일이 다른 이유는 ‘생산 완료와 출고 가능은 다르다｜검품·포장까지 끝나야 납품 일정이 확정되는 이유’에서도 확인할 수 있습니다.

수량이 줄어들면 납기가 반드시 빨라지는 것도 아니다

수량이 절반으로 줄었다고 생산 일정도 절반으로 줄어드는 것은 아닙니다.

이미 자재가 발주됐거나 생산라인 일정이 확정된 상태라면 수량 감소가 전체 납기를 크게 줄이지 못할 수 있습니다.

예를 들어 다음과 같은 과정은 수량과 관계없이 필요합니다.

• 샘플 승인
• 자재 생산
• 원단 염색
• 인쇄판 제작
• 생산라인 대기
• 검품 준비
• 운송 일정

따라서 거래처에서 수량을 줄이면서 “수량이 줄었으니 납기도 당길 수 있죠?”라고 문의하면 바로 가능하다고 답하기보다 실제 단축 가능한 공정을 확인해야 합니다.

수량 변경 시 생산처에 확인해야 하는 항목

발주 수량이 변경됐다면 생산처에 최소한 다음 내용을 다시 확인하는 것이 좋습니다.

• 최종 발주 수량
• 기존 견적 단가 유지 여부
• 변경 단가
• MOQ 충족 여부
• 추가 자재 필요 여부
• 자재 입고 일정
• 생산라인 투입 가능일
• 본생산 소요 기간
• 검품 및 포장 완료일
• 실제 출고 가능일
• 추가 비용 발생 여부

수량만 변경했다고 생각하면 놓치는 항목이 많습니다.

실제로는 수량 변경이 견적 조건 전체를 다시 확인해야 하는 사유가 될 수 있습니다.

거래처에는 수량 확정 전 단가와 납기를 확정하지 않는 것이 좋다

초기 문의 단계에서는 거래처도 정확한 수량을 정하지 못하는 경우가 많습니다.

예를 들어 다음과 같이 문의할 수 있습니다.

약 2,000~5,000개 정도 예상하는데 단가와 납기 확인 부탁드립니다.

이럴 때 하나의 단가와 납기를 확정해서 전달하기보다 수량별로 구분하는 것이 좋습니다.

예를 들어 다음과 같습니다.

• 2,000개 기준 단가
• 3,000개 기준 단가
• 5,000개 기준 단가
• 각 수량별 예상 생산 기간

또는 다음과 같이 조건을 명시할 수 있습니다.

현재 견적과 납기는 3,000개 기준이며, 최종 발주 수량 변경 시 단가 및 생산 일정은 재확인이 필요합니다.

이 문장 하나를 넣어두면 이후 수량이 변경됐을 때 기존 조건을 그대로 적용해야 한다는 오해를 줄일 수 있습니다.

거래처에서 수량을 갑자기 늘렸을 때 회신 예시

거래처에서 기존보다 많은 수량을 요청했다면 다음과 같이 회신할 수 있습니다.

기존 견적은 3,000개 기준으로 확인드린 내용이며, 최종 요청 수량이 5,000개로 변경돼 추가 자재 및 생산 일정을 재확인하고 있습니다.

변경 수량 기준 단가와 실제 출고 가능일을 생산처와 확인해 다시 안내드리겠습니다.

수량 증가로 납기 영향이 예상된다면 다음과 같이 덧붙일 수 있습니다.

추가 수량에 필요한 자재 준비 일정에 따라 기존 납품 일정에 변동 가능성이 있어 자재 입고일과 생산라인 일정을 함께 확인 중입니다.

수량이 줄어든 경우 회신 예시

반대로 수량이 감소했다면 다음과 같이 안내할 수 있습니다.

최종 요청 수량이 기존 견적 기준보다 감소해 MOQ 및 단가 조건을 생산처와 재확인하고 있습니다. 기존 사양 유지 가능 여부와 변경 단가를 확인해 안내드리겠습니다.

특히 MOQ 이하로 수량이 감소한 경우에는 처음부터 기존 단가를 유지할 수 없다는 가능성을 안내하는 것이 좋습니다.

발주 수량은 언제까지 확정하는 것이 좋을까

가능하다면 본생산 자재를 발주하기 전에 최종 수량을 확정하는 것이 가장 좋습니다.

수량이 늦게 변경될수록 다음과 같은 문제가 발생하기 쉽습니다.

• 자재 과다 발주
• 자재 부족
• 생산라인 재조정
• 추가 생산
• 잔여 자재 발생
• 단가 재협상
• 납기 변경

특히 별도 제작 자재를 사용하는 제품이라면 발주 후 수량 변경이 어려울 수 있습니다.

따라서 거래처에도 최종 수량 확정 시점을 미리 안내하는 것이 좋습니다.

○월 ○일까지 최종 수량 확정이 필요하며 이후 수량 변경 시 단가 및 납기 재확인이 필요합니다.

이렇게 기준을 정해두면 변경 요청이 들어왔을 때 대응하기 훨씬 편해집니다.

마무리

발주 수량이 변경됐다는 것은 단순히 제품 개수가 바뀌었다는 의미만은 아닙니다.

수량에 따라 자재 준비, 생산시간, 검품, 포장, 운송 그리고 제품 단가까지 함께 달라질 수 있습니다.

따라서 최초 견적 이후 수량이 변경됐다면 다음 세 가지를 반드시 다시 확인하는 것이 좋습니다.

• 변경 수량 기준 단가
• 필요한 자재와 생산 가능 일정
• 검품과 포장까지 포함한 실제 출고 가능일

특히 거래처가 아직 수량을 확정하지 않은 상태라면 견적서나 회신에 ‘수량 변경 시 단가 및 납기 재확인’ 조건을 미리 표시해두는 것이 좋습니다.

결국 정확한 견적과 납기 관리는 최초 예상 수량을 기준으로 끝나는 것이 아니라, 최종 발주 수량이 확정될 때 다시 한 번 조건을 검토하는 과정까지 포함합니다.